मिलिंग विशेष स्लॉट

मैकेनिकल इंजीनियरिंग में, विशेष खांचे वाले भागों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। दो सबसे आम खांचे पर विचार करें , उनके प्रसंस्करण की विधि और मिलिंग कार्य करते समय आवश्यक उपकरण।

डोवेटेल स्लॉट मिलिंग

डोवेटेल ग्रूव मुख्य रूप से चलती मशीन तत्वों के लिए एक गाइड के रूप में कार्य करता है - ये कंसोल, टेबल स्लाइड, लेथ कैलीपर गाइड, मिलिंग मशीन इयररिंग्स हैं ... इस तरह के ग्रूव को प्राप्त करने का मुख्य उपकरण डोवेटेल ग्रूव प्रकार के नाम पर एंड मिलिंग कटर है। पूंछ"। डोवेटेल कटर
एकल-कोण बनाया जाता है (अत्याधुनिक, एक नियम के रूप में, केवल पर
कटर का शंक्वाकार भाग) या दो-कोण (दो आसन्न पक्षों पर अत्याधुनिक)। डबल एंगल कटर अधिक समान रूप से लोड होते हैं, इसलिए वे अधिक सुचारू रूप से चलते हैं और लंबे समय तक चलते हैं। डोवेटेल कटर हाई-स्पीड स्टील्स R6M5, R9 और हार्ड एलॉय VK8, T5K10 और T15K6 से बने होते हैं।

डोवेटेल ग्रूव की मिलिंग भाग की मिलिंग का अंतिम ऑपरेशन है, इसलिए टूल का चयन और वर्कपीस का सही फिक्सिंग बहुत महत्वपूर्ण है। वर्कपीस का संरेखण सीधे मशीन वाइस में किया जाता है या, यदि भाग बड़ा है, तो मिलिंग मशीन की मेज पर फ़ीड दिशा के सापेक्ष ऊंचाई गेज, वर्गों और संकेतकों का उपयोग करके किया जाता है।

नाली प्रसंस्करण दो चरणों में किया जाता है:

पहला - एक आयताकार खांचा एक अंत चक्की के साथ मिल जाता है या, यदि शर्तें अनुमति देती हैं, तो तीन-तरफा मिल के साथ।

दूसरा - एक कोणीय कटर ("डोवेलटेल") के साथ, पक्षों को वैकल्पिक रूप से संसाधित किया जाता है।

काटने की गंभीर स्थितियों को देखते हुए, टूल फीड को कुछ हद तक कम करके आंका जाना चाहिए - लगभग 40% . तक सामान्य स्थितिकाम (किसी दी गई सामग्री के साथ, कट सामग्री की चौड़ाई, शीतलक की आपूर्ति, आदि)।

माप एक कैलीपर टूल, कोणीय आयामों का उपयोग करके किया जाता है - एक सार्वभौमिक गोनियोमीटर (कटर ही) के साथ, भाग की आधार सतह से टेम्पलेट, विशेष सूत्रों के अनुसार दो कैलिब्रेटेड बेलनाकार रोलर्स।

डोवेटेल स्लॉट की मिलिंग करते समय, निम्नलिखित समस्याएं उत्पन्न हो सकती हैं जिन्हें संबोधित किया जाना चाहिए:

खांचे की गहराई और पक्षों के झुकाव के कोण पूरी लंबाई के साथ समान नहीं हैं - इसका कारण क्षैतिज तल में भाग का गलत संरेखण है;

पक्षों के झुकाव का कोण निर्दिष्ट मूल्य के अनुरूप नहीं है - कटर के कोण की गलत गणना, प्रसंस्करण मोड और उपकरण सामग्री के बीच विसंगति के कारण कटर का पहनना;

पूरी लंबाई के साथ खांचे की अलग-अलग चौड़ाई - गाइड कंसोल में मशीन टेबल का विस्थापन;

सतह खुरदरापन - गलत तरीके से तेज किए गए उपकरण के साथ काम करना, बेमेल फ़ीड।

कटर का टूटना - इस खांचे के प्रसंस्करण के दौरान भारी भार के कारण, कटर की नोक संभोग काटने वाले किनारों पर टूट जाती है - इसे पहले गोल किया जाना चाहिए, एक छोटे त्रिज्या के साथ बनाया जाना चाहिए।

टी-स्लॉट मिलिंग

टी-स्लॉट मुख्य रूप से मैकेनिकल इंजीनियरिंग में भागों को बन्धन के लिए उपयोग किया जाता है। वे विभिन्न उद्देश्यों (पीसने, ड्रिलिंग, मिलिंग, योजना, आदि) के लिए मशीन टेबल में व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। वे उनमें फिक्सिंग बोल्ट के सिर रखने के साथ-साथ मशीन की मेज पर स्थिरता को संरेखित करने का काम करते हैं। टी-स्लॉट्स को उनकी समग्र गहराई, स्लॉट और टेबलटॉप के बीच की मोटाई, और संकीर्ण शीर्ष और चौड़े तल की चौड़ाई की विशेषता है। इस प्रकार के खांचे मानक द्वारा नियंत्रित होते हैं। प्रत्येक आकार कड़ाई से परिभाषित अन्य आकारों से मेल खाता है, क्योंकि। उनके तहत औद्योगिक पैमाने पर विशेष बोल्ट, फास्टनरों, उपकरणों का निर्माण किया जाता है।

टी-स्लॉट बनाने के लिए, आपको चाहिए:

कई दर्रों में संकीर्ण स्लॉट चौड़ाई के बराबर या उससे छोटे व्यास वाली एंड मिल;

- कई खांचे बनाते समय, टी-आकार के खांचे के संकीर्ण हिस्से के बराबर मोटाई के साथ तीन-तरफा कटर के साथ काम करना अधिक सुविधाजनक होता है। नाली अधिक सटीक है और प्रसंस्करण गति अंत मिल की तुलना में अधिक है, और स्क्रैप दर कम है;

विशेष टी के आकार का अंत मिल। टी-स्लॉट के लिए कटर में डिस्क ग्रूव कटर, शंक्वाकार के तत्वों और ज्यामिति के साथ एक कार्यशील भाग होता है
ओ या एक बेलनाकार टांग और एक चिकनी बेलनाकार जमीन की गर्दन, जिसका व्यास आमतौर पर खांचे के संकीर्ण हिस्से (या कम) की चौड़ाई के बराबर चुना जाता है। कटर का काम करने वाला हिस्सा बहुआयामी दांतों के साथ हो सकता है और बनाया जा सकता हैहाई-स्पीड स्टील्स R6M5, R18 से बना या हार्ड-अलॉय प्लेट्स VK8, T5K10, T15K6, आदि से लैस;

आंतरिक और बाहरी चम्फरिंग के लिए डोवेटेल कटर या काउंटरसिंक।

टी-स्लॉट की मिलिंग का क्रम मिलिंग स्लॉट्स के समान है जैसे
"डोवेटेल"। प्रारंभ में, एक आयताकार नाली को नाली के संकीर्ण हिस्से के बराबर या उससे कम चौड़ाई और नाली की गहराई के बराबर गहराई के साथ मिलाया जाता है।

अगला, टी-आकार के खांचे के लिए एक कटर का चयन करें। खांचे के आकार के आधार पर, एक कटर या कई के पारित होने के बारे में निर्णय लिया जाता है, क्योंकि। खांचे की एक बड़ी गहराई और चौड़ाई के साथ, काम करने वाले उपकरण में भारी भार का अनुभव होता है, काम करने वाले हिस्से की समान ऊंचाई वाले एक या अधिक कटर चुने जाते हैं और यदि आवश्यक हो,
स्प्रूस, गर्दन के उपयुक्त आकार के साथ। इस प्रकार, एक अधिक कोमल प्रसंस्करण मोड प्राप्त किया जाता है, क्योंकि वर्कपीस में कट परत की मोटाई कम हो जाती है। काम करते समय, आपको चिप्स को हटाने पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है, क्योंकि। बंद मेंमी नाली यह बहुत हो जाता है महत्त्वऔर काम करने वाले कटर के अति ताप से बचने के लिए अतिरिक्त गर्मी को दूर करने के लिए शीतलक (शीतलक) की अनिवार्य आपूर्ति प्रदान करें। इस प्रकार के कार्य के लिए फ़ीड दर को यथासंभव कम किया जाना चाहिए।

अंतिम ऑपरेशन में बाहरी और आंतरिक कक्षों को हटाना शामिल है। इस मामले में, अंत एक-कोण या दो-कोण कटर का उपयोग किया जाता है। डेली
मैं बाहरी कक्ष - काउंटरसिंक का उपयोग करना संभव है, आंतरिक एक के लिए - डोवेटेल कटर। मुख्य शर्त यह है कि कोने कटर का व्यास टी-स्लॉट के संकीर्ण हिस्से के आकार से बड़ा होना चाहिए ताकि अधिक समान कक्ष और अधिक प्राप्त हो सकेश्रम उत्पादकता।

टी-स्लॉट के आयामों का मापन और नियंत्रण कैलीपर, कैलीपर हाइट गेज, इनसाइड गेज, इंडिकेटर्स, साथ ही विशेष टेम्प्लेट के साथ किया जाता है।

टी-स्लॉट की मिलिंग करते समय, निम्न प्रकार के रिजेक्ट हो सकते हैं:

सभी को शुभकामनाएँ और सफलता!

20. खांचे के प्रकार और उनके प्रसंस्करण के तरीके। कीवे के प्रसंस्करण की विशेषताएं।

मशीन के पुर्जों के डिजाइन में निम्न प्रकार के खांचे पाए जाते हैं:

खांचे को संसाधित किया जा सकता है:

योजना बनाना; छेनी; मिलिंग; खींच; पीस; रगड़ना (स्क्रैपिंग); घर्षण

सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली मिलिंग डिस्क, फिंगर, एंड मिल्स, स्पेशल फंगल, स्पेशल एंगल कटर और प्लानिंग।

कीवे मशीनिंगडिस्क, फिंगर या की कटर की मिलिंग के साथ-साथ शाफ्ट पर खुले खांचे या छिद्रों में छेनी वाले खांचे की योजना बनाकर किया जाता है।

एकल और एम / धारावाहिक उत्पादन में प्राप्त करने के लिए बंद किया हुआकीवे के लिए, पहले एक छेद को खांचे की चौड़ाई के बराबर व्यास के साथ खांचे की गहराई तक ड्रिल किया जाता है, छेद में एक उंगली कटर डाला जाता है और अनुदैर्ध्य फ़ीड विधि का उपयोग करके नाली को पिघलाया जाता है।

मध्यम पैमाने से बड़े पैमाने पर उत्पादन तक, पेंडुलम फ़ीड विधि का उपयोग करके विशेष कीवे मिलिंग मशीनों पर टू-टूथ की कटर के साथ मिलिंग करके कीवे का प्रसंस्करण किया जाता है। कटर का डिज़ाइन इसे अक्षीय और अनुदैर्ध्य फ़ीड दोनों के साथ काम करने की अनुमति देता है।

अर्ध-स्वचालित मशीनों पर प्रसंस्करण

खांचे की चौड़ाई में सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, साथ ही काटने के उपकरण के पहनने की भरपाई के लिए, विशेष खराद का धुरा (बीटिंग टूल) का उपयोग करके प्रसंस्करण किया जाता है।

कटर के अंत या डिस्क के आरआई का रनआउट आपको खांचे की चौड़ाई में आवश्यक सटीकता प्रदान करने की अनुमति देता है। कटर पहनने और अन्य त्रुटियों के लिए स्टेपलेस रनआउट नियंत्रण द्वारा मुआवजा दिया जाता है।

मुख्य खंड के लिए कीवे को विशेष कवक कटर से संसाधित किया जाता है।

21. ब्लेड टूल से थ्रेड्स को प्रोसेस करने के तरीके। सुविधाएँ और तकनीकी क्षमताएँ।

थ्रेड प्रोफाइल, आयाम और सीरियल उत्पादन के आकार के आधार पर थ्रेडेड सतहें प्राप्त की जा सकती हैं:

1. टैप एंड डाई, 2. टर्निंग (कटर, थ्रेडिंग डाई, थ्रेडिंग हेड्स), 3. मिलिंग, 4. पीस और लैपिंग

6.प्लास्टिक विरूपण

1. नल से काटना और मरनाइसका उपयोग एकल और छोटे पैमाने पर उत्पादन में, बड़े पैमाने पर उत्पादन में - विशेष थ्रेड-कटिंग मशीनों पर किया जाता है। त्रिकोणीय प्रोफ़ाइल और 1.5 मिमी तक की पिच के साथ महीन धागे काटने के लिए। मशीनिंग सटीकता 7-8 डिग्री, सतह खुरदरापन वर्ग - 5।

2. कटर से मुड़ना- सबसे आम तरीका। किसी भी आकार और आकार के धागे। यह सिंगल और स्मॉल-स्केल प्रोडक्शन में स्क्रू-कटिंग लेथ पर और साथ ही विशेष थ्रेड-कटिंग सेमी-ऑटोमैटिक मशीनों पर निर्मित होता है, जहाँ थ्रेड कई पास में अपने आप कट जाता है। इस मामले में, अंतिम 2-3 पास रेडियल टूल फीड के बिना कैलिब्रेट कर रहे हैं। प्रत्येक पास के लिए टूल रिट्रैक्शन कैम संचालित होता है, इसलिए टूल एग्जिट ग्रूव्स की आवश्यकता नहीं होती है।

मशीनिंग सटीकता 6-8 डिग्री है, सतह खुरदरापन वर्ग 5-6 है।

"-" घूर्णन भाग और कैलीपर की गति के बीच एक कठोर गतिज संबंध की उपस्थिति, जो उच्च काटने की गति पर प्रसंस्करण की अनुमति नहीं देता है, अर्थात। हार्ड मिश्र धातु की संभावनाओं का तर्कसंगत उपयोग।

पूर्व के लिए प्रयुक्त- अगले के लिए प्रोफ़ाइल स्लॉट। ठीक मोड़ या पीस।

ओपन थ्रेड्स के प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए, आवेदन करें कंघी. रफिंग, फिनिशिंग और फिनिशिंग एक ही पास में की जाती है।

थ्रेडिंग हेड्सटर्निंग ग्रुप या विशेष मशीनों की मशीनों पर मध्यम से बड़े पैमाने पर उत्पादन का उपयोग किया जाता है। आरआई - डाई हेड, नंबर 3-4 या अधिक, एक प्रिज्मीय या गोल आकार हो सकता है।

3. धागा मिलिंगइसका उपयोग कंघी या डिस्क कटर के साथ विशेष थ्रेड-मिलिंग मशीनों पर बड़े पैमाने पर और बड़े पैमाने पर उत्पादन में किया जाता है।

कंघी - चरणों के साथ भागों पर छोटी लंबाई के त्रिकोणीय धागों के लिए, अर्थात। धागे को कगार के करीब काटा जा सकता है।

एक कुंडलाकार बांसुरी कंघी कटर को धागे की लंबाई से अधिक समय तक लिया जाता है और धागे को भाग के 1.25 चक्करों (डुबकी के लिए 0.25) में काट दिया जाता है। कटर की धुरी भाग की धुरी के समानांतर है। कटर गति 30-60 मीटर/मिनट, प्रति दांत फ़ीड 0.03…0.05 मिमी।

मशीनिंग सटीकता 6-7 डिग्री, सतह खुरदरापन वर्ग - 5-6।

डिस्क कटर के साथ मिलिंग का उपयोग बड़ी पिच के साथ थ्रेड्स को संसाधित करने के लिए किया जाता है। डिस्क कटर की धुरी धागे के कोण पर झुकी हुई है। भाग के 1 मोड़ के लिए, डिस्क कटर और कंघी कटर चरण आकार के अनुसार चलते हैं।

प्रसंस्करण सटीकता कम है - 8 डिग्री, सतह खुरदरापन वर्ग - 6 तक।

इसका उपयोग बाद के परिष्करण के लिए प्रोफ़ाइल के किसी न किसी काटने के लिए किया जाता है।

कंधे मिलिंग संचालन:

• पतली दीवार वाले भागों की मिलिंग

शोल्डर/फेस मिलिंग

सफल शोल्डर/फेस मिलिंग

शोल्डर मिलिंग एक ही समय में दो सतहों को प्रोसेस करती है, जिसके लिए फेस मिलिंग के साथ पेरिफेरल मिलिंग की आवश्यकता होती है। सबसे महत्वपूर्ण आवश्यकताओं में से एक नब्बे डिग्री के कोण के साथ एक कगार का निर्माण है। कंधों को पारंपरिक स्क्वायर शोल्डर कटर के साथ-साथ एंड कटर, लॉन्ग एज कटर और थ्री-साइड डिस्क कटर से मिलाया जा सकता है। इन कई विकल्पों को ध्यान में रखते हुए, सर्वोत्तम विकल्प बनाने के लिए परिचालन आवश्यकताओं को सावधानीपूर्वक तौला जाना चाहिए।

उपकरण चयन

शोल्डर कटर

पारंपरिक शोल्डर मिलिंग कटर अक्सर कड़ाई से आयताकार, उथले कंधों को मिलाने में सक्षम होते हैं। कई कंधे मिलिंग कटर बहुमुखी हैं और छेद बनाने के लिए प्रभावी ढंग से उपयोग किए जा सकते हैं। वे पारंपरिक फेस मिल्स के लिए एक अच्छा विकल्प हैं जब मशीनिंग सतहें जो अक्षीय दिशा में विचलित होती हैं और जब ऊर्ध्वाधर सतहों के पास मिलिंग होती हैं।

अंत मिलें

इंडेक्सेबल एंड मिल्स और सॉलिड कार्बाइड एंड मिल्स शोल्डर मिलिंग के लिए अच्छे समाधान हैं जहां एक्सेसिबिलिटी की आवश्यकता होती है।

लंबी धार कटर

गहरे कंधों की मिलिंग के लिए लॉन्ग-एज मिलिंग कटर का उपयोग किया जाता है।

आवेदन विशेषताएं

शालो शोल्डर मिलिंग

यह सामान्य ऑपरेशन आमतौर पर शोल्डर मिल्स और एंड मिल्स के साथ किया जाता है। एक छोटे कंधे की ऊंचाई के साथ, कटौती की एक बड़ी रेडियल गहराई के साथ मशीनिंग संभव है। अक्सर, ये कटर पारंपरिक अंत मिल को प्रतिस्थापित कर सकते हैं, खासतौर पर उन अनुप्रयोगों में जहां अक्षीय दिशा में भाग पर काटने वाले बलों को कम करना आवश्यक होता है, और अगर स्थिरता की विशेषताओं के कारण वर्कपीस तक पहुंच मुश्किल होती है। बड़े कटिंग डायमीटर वाले शोल्डर मिलिंग कटर गहरे, छोटे कंधों को मिलाते समय इष्टतम पहुंच प्रदान करते हैं।

डीप शोल्डर मिलिंग

यह कई दर्रों में शोल्डर कटर और एंड मिल्स के साथ किया जाता है। पास के बीच स्कैलप्स और संक्रमणकालीन किनारों जैसी सतह की खामियों को कम करने के लिए एक उच्च-सटीक कटर की आवश्यकता होती है जो पूरी तरह से चौकोर कंधों का उत्पादन करता है। यदि कंधे की गहराई अत्याधुनिक लंबाई के 75% से कम है, तो ऊर्ध्वाधर सतह गुणवत्ता स्तर को आमतौर पर अतिरिक्त परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है।

एक पास में लंबे किनारे वाले मिलिंग कटर के साथ शोल्डर मशीनिंग

लंबे किनारे वाले कटर लम्बे, लंबे कंधों के लिए उपयुक्त होते हैं जिन्हें निकालने के लिए बड़ी मात्रा में धातु की आवश्यकता होती है। उनके पास एक उच्च धातु हटाने की दर है और आमतौर पर मशीनी सतह पर पंक्ति के निशान के कारण किसी न किसी मिलिंग के लिए उपयोग किया जाता है।

इन कटरों के लिए महत्वपूर्ण हैं:

• स्थिरता
• धुरी की स्थिति
• चिप निकासी
• उपकरण को ठीक करना
• शक्ति

रेडियल बल महत्वपूर्ण हैं, जिससे कंधों को मिलाना मुश्किल हो जाता है।

छोटे लंबे किनारे वाले कटर इसके लिए उपयुक्त हैं:

• विस्तृत लेकिन उथले किनारों का प्रसंस्करण
• स्लॉट की पूरी चौड़ाई को कटर के व्यास के बराबर गहराई से मिलाना, जो मशीन की सीमाओं के लिए क्षतिपूर्ति कर सकता है

लंबे समय तक निष्पादन का इरादा है:

• मध्यम काटने की चौड़ाई के साथ कंधे मिलिंग
• शक्तिशाली, स्थिर मशीनों पर किनारा करना

डीप शोल्डर मिलिंग

बड़े कंधे मिलिंग कटर गहरे, छोटे कंधों को मिलाते समय इष्टतम पहुंच प्रदान करते हैं। और भी गहरी बेंचों के लिए, कोरोमेंट कैप्टो कनेक्शन वाले एक्सटेंशन का उपयोग करें। गहरे, बड़े कंधों के लिए बड़े आकार के कटर भी उपलब्ध हैं। हालाँकि, यहाँ काटने की चौड़ाई अधिक सीमित है।

• क्लाइम्ब मिलिंग हमेशा पहली पसंद होती है और 90° के प्रवेश कोण के कारण शोल्डर मिलिंग के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण होती है
• मशीनिंग इस तरह से की जानी चाहिए कि काटने वाले बलों को जहां तक ​​​​संभव हो लंगर बिंदुओं की ओर निर्देशित किया जाए। इसलिए, कुछ मामलों में पारंपरिक मिलिंग एक अच्छा विकल्प हो सकता है।
• कटर की टूथ पिच का चुनाव मशीन, वर्कपीस और इसकी स्थिरता के साथ-साथ संसाधित होने वाली सामग्री सहित पूरे सिस्टम की स्थिरता पर निर्भर करता है।
• आईएसओ 40 और छोटी मशीनों पर, सीमित स्थिरता के कारण मोटे पिच कटर की सिफारिश की जाती है
• एक सार्वभौमिक सेटिंग उपकरण के साथ रखे मशीनिंग भागों के लिए मोटे पिच कटर की भी सिफारिश की जाती है।
• वर्कपीस के सापेक्ष कटर की स्थिति पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।
• पर डीसी/ एकई >10 एक अच्छा परिणाम प्राप्त करने के लिए और बढ़त टूटने से बचने के लिए एफ z को हेक्स मान के अनुसार ठीक किया जाना चाहिए
• यदि कंधे की गहराई अत्याधुनिक लंबाई के 75% से कम है, तो ऊर्ध्वाधर सतह गुणवत्ता स्तर को आमतौर पर अतिरिक्त परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है।
• फेस मिलिंग की तुलना में मजबूत कार्बाइड इंसर्ट चुनें
• लॉन्ग-एज मिलिंग कटर का उपयोग करते समय, मशीनिंग में किया जाता है कठिन परिस्थितियां, इसलिए एक और भी मजबूत मिश्र धातु की आवश्यकता हो सकती है
• कट की गहराई जितनी अधिक होगी, सिस्टम कंपन के प्रति उतना ही संवेदनशील होगा और इसलिए कम गति पर मशीन लगाने की सिफारिश की जाती है।
• यदि कंपन होता है, तो कम करें वीसी और बूस्ट एफ z , अनुशंसित चिप मोटाई हेक्स के अधीन!
• सुनिश्चित करें कि चयनित काटने की स्थिति के लिए मशीन में पर्याप्त शक्ति है

उपकरण को ठीक करना

• लोडेड पास के कार्यान्वयन के लिए आवश्यक शक्ति की आवश्यकताओं पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए जो कि लंबे किनारे वाले मिलिंग कटर के साथ मशीनिंग के दौरान होता है।
• 50 मिमी . से कम व्यास वाले मिलिंग कटर के परिणामों पर टूल क्लैम्पिंग का बहुत बड़ा प्रभाव पड़ता है
• कट की गहराई जितनी अधिक होती है, जोड़ का आकार और स्थिरता उतनी ही महत्वपूर्ण हो जाती है, क्योंकि कंधे की मिलों, विशेष रूप से लंबी-धार वाली कंधे की मिलों का उपयोग करते समय, रेडियल बल महत्वपूर्ण होते हैं।
• कोरोमेंट कैप्टो® कनेक्शन सभी प्रकार के कटरों के लिए इष्टतम स्थिरता और न्यूनतम विक्षेपण प्रदान करते हैं, विशेष रूप से लंबे ओवरहैंग टूल के लिए महत्वपूर्ण

चाप डुबकी

• कंपन को रोकने और उपकरण के जीवन को लम्बा करने के लिए चिकना डुबकी आवश्यक है, खासकर जब कंधों को मिलाते हैं
• चाप काटने में प्रवेश करने के लिए कटर को प्रोग्राम करें; बाहर निकलने पर, चिप की मोटाई शून्य के बराबर होनी चाहिए: इससे फ़ीड और उपकरण जीवन दोनों में वृद्धि होगी
• यह विधि बाहरी कोने के मशीनिंग संचालन के लिए सबसे अधिक लागू होती है क्योंकि यह उच्च डूबने वाले भार से बचाती है।
• कटर और वर्कपीस के बीच निरंतर संपर्क सुनिश्चित करें।

त्रिकोणीय डिस्क कटर के साथ शोल्डर मिलिंग

तीन-तरफा डिस्क कटर का उपयोग कंधे के प्रसंस्करण के लिए भी किया जाता है, खासकर अगर आकार संकीर्ण और लंबा भी हो। आमतौर पर, ये कटर बंद कंधों पर एकमात्र संभव अंडरकट प्रदान करते हैं।

कटर परिधि के साथ एज प्रोसेसिंग

कटर परिधि के साथ सफल किनारा क्या है?

एज प्रोसेसिंग वास्तव में प्रोफाइलिंग पद्धति का उपयोग करके शोल्डर मिलिंग है। फेस मिलिंग और कंटूर मिलिंग कटर के परिधीय भाग के साथ मिलिंग के प्रकार हैं।

उपकरण चयन

• पतली दीवारों को आमतौर पर अंत मिलों के साथ मशीनीकृत किया जाता है, गहरी या चौड़ी दीवारों को अंत मिलों के साथ कई पासों में मशीनीकृत किया जाता है, हालांकि ऊंची दीवारों को एक लंबे किनारे वाले कटर के साथ एक पास में बनाया जा सकता है।
• कंधे दो व्यास गहरे लंबे किनारे या ठोस कार्बाइड कटर के साथ कुशलता से मिल सकते हैं। ऐसे गहरे कंधों के लिए, कट की अनुशंसित गहराई आधा कटर व्यास है।
• त्रिकोणीय डिस्क कटर का उपयोग किनारा या परिधीय मिलिंग के लिए भी किया जा सकता है
• बड़ा हेलिक्स कोण यह सुनिश्चित करता है कि कट की एक छोटी गहराई के साथ कट और चिकने किनारे के प्रसंस्करण में पर्याप्त संख्या में दांत शामिल हों।
• बारीक और बहुत महीन दांत वाली पिच वाले कटर विशेष रूप से एज प्रोसेसिंग के लिए उपयुक्त होते हैं। यह 90º अंत मिलों के साथ पतले किनारों और उथले चौड़े कंधों की मिलिंग पर भी लागू होता है।

आवेदन विशेषताएं

सतह खुरदरापन - बेलनाकार मिलिंग

कटर रनआउट की अनुपस्थिति में, स्कैलप की ऊंचाई h
समान होगा और सूत्र द्वारा गणना की जा सकती है:
प्रोफ़ाइल गहराई/कंघी ऊंचाई

कटर रनआउट के साथ, प्रति दांत फ़ीड एफजेड
और, तदनुसार, स्कैलप ऊंचाई एच टीआईआर के आधार पर अलग-अलग होगी।

एफजेड	एफजेड बीट

जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, परिणामी सतह की खुरदरापन फ़ीड की मात्रा को सीमित कर सकती है, विशेष रूप से कट की छोटी रेडियल गहराई पर।

एंड मिल के बेलनाकार भाग के साथ काम करते समय, प्रोफाइल पर 'स्कैलप्स' की एक श्रृंखला बनती है। स्कैलप की ऊंचाई एच निम्नलिखित मापदंडों द्वारा निर्धारित की जाती है:

• कटर व्यास, डीसी
• प्रति दांत फ़ीड, एफजेड
• टूल रनआउट इंडिकेटर रीडिंग, टीआईआर

इंडेक्सेबल कटर में सॉलिड कार्बाइड कटर की तुलना में हमेशा अधिक टीआईआर होगा। इसके अलावा, कटर का व्यास जितना बड़ा होगा, अधिक मात्रादांत, जो कंघों की ऊंचाई बढ़ाते हैं।

इष्टतम सतह खत्म करने के लिए:

• ठोस कार्बाइड कटर का प्रयोग करें
• कोरोमेंट कैप्टो® कनेक्शन के साथ उच्च परिशुद्धता हाइड्रोलिक चक का उपयोग करें
• संभव सबसे छोटे ओवरहैंग का उपयोग करें

• अनुक्रमित कटर, प्रारंभिक मूल्य एफ z = 0.15 मिमी/दाँत
• ठोस कार्बाइड कटर, प्रारंभिक मूल्य एफ z = 0.10 मिमी/दाँत

टिप्पणी: सबसे खराब सतह की गुणवत्ता तब प्राप्त होती है, जब कटर के मजबूत रनआउट के कारण, सतह केवल एक कटिंग एज द्वारा बनाई जाती है।

• परिधीय मिलिंग में सबसे महत्वपूर्ण कारक प्रति दांत उपयुक्त फ़ीड का चयन है, एफजेड
• फ़ीड राशि, एफ z , कटर के प्रवेश करने पर ठीक किया जाना चाहिए, जो चिप की मोटाई को प्रभावित करता है
• प्रति दांत फ़ीड मूल्य, एफ z को फ़ीड कारक से गुणा किया जाना चाहिए। परिणामी फ़ीड एक छोटे प्लंज चाप के साथ बड़ा होगा और साथ ही चिप की मोटाई पर्याप्त होगी। हालांकि, फ़ीड वृद्धि कारक का हमेशा उपयोग नहीं किया जा सकता है: सतह खुरदरापन सीमाएं फ़ीड मान को सीमित कर देंगी।

पतली गैर-कठोर दीवारों की मिलिंग

लीड्स को संसाधित करने के लिए:

• कम ऊंचाई-से-मोटाई अनुपात के साथ< 15:1
• ऊंचाई और मोटाई के औसत अनुपात के साथ< 30:1
• उच्च ऊंचाई-से-मोटाई अनुपात> 30:1 . के साथ
• पतली दीवार वाले हिस्से

क्या देखें:

• दीवार की ऊंचाई और मोटाई के आधार पर पतली दीवारों वाले क्षेत्रों को संसाधित करने की रणनीति का चयन किया जाना चाहिए
• सभी मामलों में पास की संख्या दीवार के आयाम और कट की अक्षीय गहराई से निर्धारित होती है
• कटर और दीवारों दोनों की स्थिरता पर विचार करें
• पतली दीवारों को संसाधित करने के लिए, उच्च गति प्रसंस्करण विधि का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, जो कि छोटे द्वारा विशेषता है एकपी/ एकई और उच्च वीसी। इस तरह के प्रसंस्करण पैरामीटर डुबकी की अवधि को कम करते हैं और परिणामस्वरूप, बल प्रभाव और निचोड़ को कम करते हैं।
• चढ़ाई मिलिंग की सिफारिश की
• एल्यूमीनियम और टाइटेनियम को एक ही मिलिंग विधियों का उपयोग करके बनाया जाता है

कम ऊंचाई-से-दीवार मोटाई अनुपात< 15:1

टेढ़े-मेढ़े रास्ते पर पास बनाए जाने चाहिए।

पतली दीवारों की मिलिंग:

• दीवार के एक तरफ का प्रसंस्करण गैर-अतिव्यापी पास में किया जाना चाहिए
• प्रक्रिया को दूसरी तरफ दोहराएं
• बाद में परिष्करण के लिए दोनों तरफ एक भत्ता छोड़ दें

ऊंचाई और दीवार की मोटाई का औसत अनुपात< 30:1

एक विमान में मिलिंग:

• गैर-प्रतिच्छेदन पास के साथ कट की विभिन्न प्रारंभिक गहराई के साथ दीवार के वैकल्पिक पक्षों के साथ मिलिंग।

दीवार समर्थन के साथ मिलिंग:

• एक समान दृष्टिकोण, लेकिन अतिव्यापी मशीनिंग के साथ दीवार के दोनों किनारों पर गुजरता है: यह मशीनी होने वाले बिंदु पर अधिक समर्थन प्रदान करता है। पहला पास कट की कम गहराई पर बनाया जाना चाहिए, एकपी/2
• दोनों ही मामलों में, दोनों तरफ 0.2-1.0 मिमी का पोस्ट-फ़िनिशिंग भत्ता छोड़ दें


परिष्करण भत्ता

एक पतली दीवार वाले आधार की मिलिंग



पतले आधारों का उपचार:

• आधार के केंद्र में वांछित गहराई तक रैंपिंग के साथ गोलाकार मिलिंग का प्रयोग करें
• फ़ीड के साथ वृत्ताकार पथ पर केंद्र से बाहर की ओर मिल

यदि इसके लिए एक ऐसी सतह की मिलिंग की आवश्यकता होती है जिसका विपरीत भाग पहले ही मशीनीकृत हो चुका हो:

• काटने वाले किनारों की न्यूनतम संख्या वाले टूल का उपयोग करें
• प्रसंस्करण के दौरान इस तरफ से न्यूनतम बल की आवश्यकता होती है

यदि भाग में आधार के केंद्र में एक छेद है:

• एक तरफ प्रसंस्करण करते समय एक समर्थन छोड़ दें।
• दूसरी तरफ काम करें
• दोनों पक्षों को संसाधित करने के बाद, समर्थन हटा दें

हदएक कदम बनाने वाले दो परस्पर लंबवत विमानों से घिरा एक अवकाश कहा जाता है। विवरण में एक, दो, तीन या अधिक लेजेज (चित्र 55) हो सकते हैं।

चावल। 55. लेजेज

नाली- एक हिस्से में एक अवकाश, जो विमानों या आकार की सतहों द्वारा सीमित है। अवकाश के आकार के आधार पर, खांचे को आयताकार, एल-आकार और आकार (चित्र। 56, ए, 6, सी, डी, ई, एफ) में विभाजित किया जाता है।

चावल। 56. आकृति के अनुसार खांचे के प्रकार

किसी भी प्रोफ़ाइल के खांचे (चित्र। 57, ए), खुले या एक निकास (छवि 57, सी) और बंद (छवि। 57, सी) के माध्यम से हो सकते हैं।

चावल। 57. नाली के माध्यम से, बाहर निकलने और बंद होने के साथ

मिलिंग मशीनों पर किए जाने वाले कार्यों में से एक है लेज और ग्रूव का प्रसंस्करण।

मिल्ड लेजेज और ग्रूव्स के लिए, विभिन्न तकनीकी आवश्यकताएंउद्देश्य, धारावाहिक उत्पादन, आयामी सटीकता, स्थान सटीकता और सतह खुरदरापन के आधार पर। ये सभी आवश्यकताएं प्रसंस्करण विधि की पसंद को प्रभावित करती हैं।

डिस्क एंड मिल्स के साथ-साथ डिस्क कटर के एक सेट द्वारा लीड्स और ग्रूव्स की मिलिंग की जाती है। इसके अलावा, लेजेज को फेस मिल्स के साथ मिलाया जा सकता है।

डिस्क कटर के साथ शोल्डर और स्लॉट मिलिंग

डिस्क कटरविमानों, किनारों और खांचे के प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन किया गया।

डिस्क कटर को ठोस और झूठे दांतों से अलग करें। सॉलिड डिस्क कटर को ग्रोव्ड (GOST 3964-69), ग्रूव्ड बैक (GOST 8543-72), सीधे दांतों के साथ तीन-तरफा (GOST 3755-69 के अनुसार) में विभाजित किया गया है। बहुआयामी ठीक और सामान्य दांतों के साथ तीन तरफा (GOST 8474-60)। झूठे दांतों के साथ मिलिंग कटर तीन तरफा (GOST 1669-69) बनाए जाते हैं। डिस्क ग्रूव कटर में केवल बेलनाकार भाग पर दांत होते हैं, इनका उपयोग उथले खांचे को मिलाने के लिए किया जाता है। मुख्य प्रकार के डिस्क कटर तीन तरफा होते हैं। इनके दांत बेलनाकार सतह पर और दोनों सिरों पर होते हैं। इनका उपयोग किनारों और गहरे खांचे के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है। वे खांचे या कगार की ओर की दीवारों की खुरदरापन का एक उच्च वर्ग प्रदान करते हैं। काटने की स्थिति में सुधार करने के लिए, त्रिकोणीय डिस्क कटर बारी-बारी से बांसुरी दिशा के साथ तिरछे दांतों से लैस होते हैं, यानी एक दांत में एक दाहिनी नाली की दिशा होती है, और दूसरे के पास, एक बाईं ओर होती है। इसलिए, ऐसे कटरों को बहुआयामी कहा जाता है। दांतों के बारी-बारी से झुकाव के कारण, दाएं और बाएं दांतों के काटने के बल के अक्षीय घटक परस्पर संतुलित होते हैं। इन कटरों के दोनों सिरों पर दांत होते हैं। तीन-तरफा डिस्क कटर का मुख्य नुकसान अंत चेहरे के साथ पहली बार फिर से पीसने के बाद चौड़ाई में कमी है। समायोज्य कटर का उपयोग करते समय, सॉकेट में अतिव्यापी दांतों के साथ एक ही मोटाई के दो हिस्सों से मिलकर, फिर से पीसने के बाद, मूल आकार को बहाल करना संभव है। यह तांबे या पीतल की पन्नी से बने उपयुक्त मोटाई के स्पेसर का उपयोग करके प्राप्त किया जाता है, जिन्हें कटर के बीच स्लॉट में रखा जाता है।

हार्ड मिश्र धातु प्लेटों से लैस सम्मिलित चाकू के साथ परिपत्र कटर तीन-तरफा (GOST 5348-69) और दो-तरफा (GOST 6469-69) हैं। तीन-तरफा डिस्क कटर का उपयोग खांचे को मिलाने के लिए किया जाता है, और दो तरफा मिलिंग किनारों और विमानों के लिए किया जाता है।

दोनों प्रकार के कटरों के लिए, सम्मिलित चाकू को अक्षीय गलियारों और 5 ° के कोण के साथ एक पच्चर का उपयोग करके शरीर में बांधा जाता है। चाकू के लगाव की इस पद्धति का लाभ पहनने के लिए क्षतिपूर्ति करने की क्षमता है और फिर से पीसने के दौरान हटाई गई परत है। व्यास में आकार को बहाल करना चाकू को एक या एक से अधिक गलियारों द्वारा और चौड़ाई में - चाकू के संबंधित विस्तार द्वारा पुन: व्यवस्थित करके प्राप्त किया जाता है। तीन तरफा कटर में 10 ° के कोण के साथ बारी-बारी से झुकाव वाले चाकू होते हैं, दो तरफा के लिए - एक दिशा में 10 ° (दाएं हाथ और बाएं हाथ के कटर के लिए) के झुकाव कोण के साथ।

कार्बाइड आवेषण के साथ त्रिकोणीय डिस्क कटर का उपयोग खांचे और किनारों के प्रसंस्करण में उच्चतम उत्पादकता देता है। एक डिस्क कटर एक एंड कटर से बेहतर आकार को "होल्ड" करता है।

डिस्क कटर के प्रकार और आकार का चुनाव. डिस्क कटर का प्रकार और आकार मशीनीकृत होने वाली सतहों के आयामों और वर्कपीस की सामग्री के आधार पर चुना जाता है। दी गई प्रसंस्करण स्थितियों के लिए, कटर का प्रकार, काटने वाले हिस्से की सामग्री और मुख्य आयाम - डी, बी, डी और जेड का चयन किया जाता है। बड़ी मिलिंग गहराई के साथ आसानी से मशीनीकृत सामग्री और मध्यम प्रसंस्करण कठिनाई की सामग्री के लिए, सामान्य और बड़े दांतों के साथ मिलिंग कटर का उपयोग किया जाता है। जब मशीनिंग मुश्किल-से-कट सामग्री और कट की एक छोटी गहराई के साथ मिलिंग होती है, तो सामान्य और ठीक दांतों के साथ मिलिंग कटर का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।

कटर के व्यास को जितना संभव हो उतना छोटा चुना जाना चाहिए, क्योंकि कटर का व्यास जितना छोटा होगा, उसकी कठोरता और कंपन प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा। इसके अलावा, कटर के व्यास में वृद्धि के साथ, इसकी लागत बढ़ जाती है।

चावल। 58. डिस्क कटर का व्यास चुनना

जैसा कि अंजीर में देखा गया है। 58, मिलिंग गहराई टी और सेटिंग रिंग और वर्कपीस के बीच (6÷8) मिमी के बीच एक गारंटीकृत अंतर के साथ, शर्त पूरी होनी चाहिए

डी - डी 1 = 2(टी + (6÷8)) मिमी,

जहां हमें कटर का न्यूनतम व्यास चुनने का व्यंजक मिलता है

डी = 2टी + डी 1 + (12÷16) मिमी,

जहां d 1 कटर हब (समायोजन रिंग) का व्यास है।

तालिका डिस्क कटर के लिए छेद के व्यास पर कटर d 1 के हब के व्यास की निर्भरता को दर्शाती है।

हम प्रिज्म के प्रसंस्करण लेज (चित्र 59, ए, बी) के उदाहरण का उपयोग करके डिस्क कटर के साथ मिलिंग लेज के लिए मशीन के समायोजन और समायोजन की व्याख्या करेंगे। डिस्क कटर के आकार का चुनाव कगार के आकार, संसाधित की जा रही सामग्री के ग्रेड, मशीन की इलेक्ट्रिक मोटर की शक्ति और अन्य स्थितियों पर निर्भर करता है।

चावल। 59. प्रिज्म

डिस्क कटर के साथ शोल्डर मिलिंग, जैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, आमतौर पर दो तरफा डिस्क कटर के साथ किया जाता है। हालांकि, हमारे मामले में, एक तीन-तरफा कटर चुना जाना चाहिए, क्योंकि प्रिज्म के प्रत्येक तरफ एक-एक कगार को वैकल्पिक रूप से संसाधित करना आवश्यक है (चित्र। 60, ए, बी)। हम T15K6 हार्ड मिश्र धातु प्लेटों से लैस GOST 5348-69 के अनुसार सम्मिलित चाकू के साथ तीन तरफा कटर चुनते हैं। कटर व्यास डी = 100 मिमी, चौड़ाई बी = 18 मिमी, दांतों की संख्या z = 8. खांचे और किनारों को मिलाते समय, वाइस को एक मोटाई गेज या एक स्टैंड के साथ संकेतक के साथ संरेखित किया जाना चाहिए और सुरक्षित किया जाना चाहिए। हम एक लाइनिंग के साथ मशीन वाइस में वर्कपीस को स्थापित और ठीक करते हैं। एक खराद का धुरा पर एक डिस्क कटर फिक्सिंग उसी तरह से किया जाता है जैसे एक बेलनाकार कटर। मिलिंग मोड या तो संदर्भ पुस्तकों से चुने जाते हैं, यदि वे परिचालन कार्ड में इंगित नहीं होते हैं, या सीधे परिचालन या निर्देशात्मक कार्ड से होते हैं।

चावल। 60. डिस्क कटर के साथ शोल्डर मिलिंग

हमारे मामले के लिए मिलिंग मोड: बी = 13 मिमी, टी = 4 मिमी, एस जेड = 0.06 मिमी/टूथ, वी = 335 मीटर/मिनट। अनुसूची के अनुसार (चित्र 40 देखें), हम मशीन स्पिंडल के क्रांतियों की संख्या निर्धारित करते हैं - 1000 आरपीएम।

अनुसूची के अनुसार (चित्र 41 देखें), हम मिनट फ़ीड निर्धारित करते हैं - s m \u003d 500 मिमी / मिनट। फिर हम मशीन स्पिंडल के आवश्यक क्रांतियों और आवश्यक मिनट फ़ीड के लिए मशीन को समायोजित करते हैं। प्रत्येक कगार की मिलिंग में निम्नलिखित बुनियादी तकनीकें शामिल हैं:

1. "स्टार्ट" बटन दबाकर इलेक्ट्रिक मोटर चालू करें। स्पिंडल को कटर के पेचदार खांचे की विपरीत दिशा में घूमना चाहिए।

2. वर्कपीस के साइड कटिंग किनारों को हल्के से छूने तक घूर्णन कटर के नीचे अनुदैर्ध्य, अनुप्रस्थ और ऊर्ध्वाधर आंदोलन के हैंडल की तालिका को मैन्युअल रूप से ले जाकर वर्कपीस लाएं। फिर, वर्टिकल फीड हैंडल को मोड़कर, टेबल को तब तक नीचे करें जब तक कि कटर वर्कपीस से बाहर न निकल जाए। फिर, क्रॉस फीड हैंडल को घुमाकर, क्रॉस फीड डायल का उपयोग करके वर्कपीस को कटर की दिशा में 13 मिमी तक ले जाएं। टेबल को तब तक उठाएं जब तक कि घूमने वाला कटर वर्कपीस के ऊपरी तल को हल्के से न छू ले। अनुदैर्ध्य फ़ीड हैंडल को घुमाकर, कटर के नीचे से वर्कपीस को हटा दें, मशीन को बंद कर दें और ऊर्ध्वाधर फीड डायल का उपयोग करके टेबल को 4 मिमी ऊपर उठाएं। लंबवत और क्रॉस स्लाइड्स को लॉक करें।

3. टेबल के अनुदैर्ध्य फ़ीड के यांत्रिक स्विच-ऑफ के लिए कैम को मिलिंग लंबाई पर सेट करें। स्पिंडल रोटेशन को फिर से चालू करें, टेबल के अनुदैर्ध्य फ़ीड के हैंडल को घूर्णन कटर की ओर घुमाकर वर्कपीस को मैन्युअल रूप से खिलाएं, यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू करें और पहले किनारे को मिलें (चित्र 60, ए देखें)। टेबल को हिलाए बिना मशीन को बंद कर दें।

एक कैलीपर का उपयोग करके चौड़ाई और गहराई में मशीनीकृत कगार के आकार की जाँच करें। यदि आकार गलत है, तो प्रसंस्करण दोषों को ठीक किया जाना चाहिए।

4. दूसरे किनारे को संसाधित करते समय वर्कपीस के सापेक्ष कटर की स्थापना का क्रम (चित्र 60, बी देखें) इस बात पर निर्भर करता है कि किस आयाम को बिल्कुल बनाए रखा जाना चाहिए (आकार 13 मिमी या किनारों के बीच फलाव का आकार 89 मिमी)। चूंकि हमारे उदाहरण में आकार 13 मिमी पर सेट है, इसलिए दूसरे लेज को संसाधित करने का क्रम बिल्कुल पहले जैसा ही होगा। यदि लंबाई के साथ फलाव के आकार को बनाए रखना आवश्यक था, तो पहले लेज को संसाधित करने के बाद, दूसरे लेज की प्रोसेसिंग को दो विकल्पों में से एक के अनुसार किया जा सकता है, जो कि लेज की लंबाई पर निर्भर करता है। अपेक्षाकृत कम फलाव के साथ, कटर के वर्कपीस से बाहर निकलने से पहले तालिका को उसकी मूल स्थिति में लौटा दिया जाना चाहिए। फिर टेबल को अनुप्रस्थ दिशा में कंधे की चौड़ाई और कटर की चौड़ाई के बराबर दूरी से घुमाएँ, और दूसरे किनारे को मिलाएँ।

दूसरे संस्करण के अनुसार प्रसंस्करण का क्रम सामान्य रूप में ही दिया जाएगा।

चूंकि हमारे मामले में फलाव की चौड़ाई 89 मिमी है, और कटर की चौड़ाई 18 मिमी है, तालिका को अनुप्रस्थ दिशा में दूरी के लिए स्थानांतरित करने के लिए, अनुप्रस्थ फ़ीड डायल के 17 से अधिक मोड़ बनाना आवश्यक होगा (अनुप्रस्थ फ़ीड पेंच टी = 6 मिमी की पिच के साथ)। इसलिए, ऐसे मामलों में, फलाव का सटीक आकार प्राप्त करना दो पासों में मिलिंग करके प्राप्त किया जा सकता है - प्रारंभिक मिलिंग को अंकन के अनुसार किया जा सकता है, जिससे 1-2 मिमी के भीतर अंतिम मिलिंग के लिए फलाव की लंबाई के लिए एक भत्ता छोड़ दिया जा सकता है।

प्रारंभिक मिलिंग के बाद, लेज की लंबाई को मापें और प्राप्त आकार के अनुसार, उन डिवीजनों की संख्या निर्धारित करें जिनके द्वारा क्रॉस फीड डायल को ऊंचाई सेटिंग का उल्लंघन किए बिना चालू किया जाना चाहिए, और दूसरे लेज की अंतिम मिलिंग करें। एकल और छोटे पैमाने पर उत्पादन में प्रसंस्करण के लिए दूसरा विकल्प बेहतर है।

डिस्क कटर के साथ आयताकार स्लॉट के माध्यम से मिलिंग के लिए मशीन की स्थापना. कंधों को मिलाते समय, कंधे की चौड़ाई की सटीकता कटर की चौड़ाई पर निर्भर नहीं करती है। केवल एक शर्त पूरी होनी चाहिए: कटर की चौड़ाई कगार की चौड़ाई से अधिक होनी चाहिए (यदि संभव हो तो 3-5 मिमी से अधिक नहीं)।

आयताकार स्लॉट्स को मिलाते समय, डिस्क कटर की चौड़ाई मिल्ड स्लॉट की चौड़ाई के बराबर होनी चाहिए यदि चेहरे के दांतों का अपवाह शून्य है। यदि कटर के दांतों का अपवाह होता है, तो ऐसे कटर द्वारा पिसे हुए खांचे का आकार कटर की चौड़ाई से संगत रूप से बड़ा होगा। इसे ध्यान में रखा जाना चाहिए, खासकर जब सटीक चौड़ाई वाले मशीनिंग स्लॉट।

कट की गहराई पर स्थापना को चिह्नित करके किया जा सकता है। अंकन लाइनों के स्पष्ट चयन के लिए, वर्कपीस को चाक समाधान के साथ पूर्व-पेंट किया जाता है और मोटाई वाले स्क्राइबर के साथ खींची गई रेखा पर अवकाश (कोर) लागू होते हैं। मार्किंग लाइन के साथ कट की गहराई तक सेटिंग ट्रायल पास द्वारा की जाती है। उसी समय, सुनिश्चित करें कि कटर केंद्र पंच से केवल आधे अवकाश से भत्ता काटता है।

ग्रूविंग के लिए मशीन की स्थापना करते समय, मशीन के वर्कपीस के सापेक्ष कटर को सही ढंग से रखना बहुत महत्वपूर्ण है। मामले में जब वर्कपीस को एक विशेष स्थिरता में स्थापित किया जाता है, तो कटर के सापेक्ष इसकी स्थिति स्थिरता द्वारा ही निर्धारित की जाती है।

मामले में जब प्रसंस्करण एक विशेष उपकरण के बिना किया जाता है, तो कार्य अधिक जटिल हो जाता है और इसका समाधान मुख्य रूप से इस बात पर निर्भर करता है कि खांचे को संसाधित करते समय किन आयामों को बनाए रखा जाना चाहिए। आइए इसे एक उदाहरण से समझाते हैं। मान लीजिए कि चौड़ाई b के एक आयताकार खांचे को आयाम a और h के साथ मिलाना आवश्यक है जो भाग पर इसकी स्थिति निर्धारित करता है। अंजीर पर। 61 आयाम एच को वर्कपीस के ऊपरी तल से और अंजीर में मापा जाता है। 62, आयाम एच वर्कपीस के निचले समर्थन सतह से सेट किया गया है।

चावल। 61. कटर को निचले तल से निर्दिष्ट आकार h पर सेट करना

पहले मामले में डिस्क कटर की स्थापना का क्रम (चित्र 61 देखें) इस प्रकार है। जब तक यह एक ट्रेस (स्थिति I) के रूप में स्पर्श नहीं करता तब तक घूर्णन कटर को वर्कपीस की साइड सतह पर संसाधित करने के लिए लाएं। फिर टेबल को नीचे करें ताकि कटर वर्कपीस की ऊपरी सतह से ऊपर हो और इसे क्रॉस फीड हैंडल के साथ आयाम ए पर ले जाएं। फिर टेबल को इतनी ऊंचाई तक उठाएं कि कटर भाग की ऊपरी सतह पर हल्का निशान छोड़े। अगला, आपको तालिका को अनुदैर्ध्य दिशा में स्थानांतरित करने की आवश्यकता है, कटर को संसाधित किए जा रहे वर्कपीस के आयामों से परे ले जाएं और, आयाम एच द्वारा तालिका को ऊपर उठाते हुए, अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू करें और नाली (स्थिति II) को मिलाएं।

आकार एच पर स्थापना का क्रम, भाग के आधार से निर्दिष्ट (चित्र। 62)। टेबल को तब तक ऊपर उठाएं जब तक कि कटर टेबल की सतह को न छू ले यदि वर्कपीस को सीधे टेबल पर रखा जाता है, या जब तक वर्कपीस को फिक्स्चर (स्थिति I) में स्थापित नहीं किया जाता है, तब तक यह सपोर्ट को नहीं छूता है। फिर तालिका को h (स्थिति II) के आकार में कम करें। उसके बाद, कटर के रोटेशन को चालू करें और टेबल को तब तक हिलाएं जब तक कि कटर संसाधित किए जा रहे वर्कपीस के संपर्क में न आ जाए और कटर (स्थिति III) से एक कमजोर निशान न बन जाए। अब टेबल को अनुदैर्ध्य दिशा में आगे बढ़ाएं, कटर को संसाधित किए जा रहे वर्कपीस से आगे ले जाएं और क्रॉस फीड हैंडल के साथ टेबल को आयाम ए (स्थिति IV) पर ले जाएं। अनुदैर्ध्य फ़ीड पर स्विच करें और स्लॉट को मिलें।

यदि दोनों मामलों में आकार a के बजाय आकार c दिया जाएगा, तो अनुप्रस्थ दिशा में तालिका की गति c + B मान से की जानी चाहिए, जहां B कटर की चौड़ाई है।

एक निश्चित गहराई पर मिलिंग कटर की सटीक स्थापना विशेष सेटिंग्स या स्थिरता में प्रदान किए गए आयामों का उपयोग करके की जाती है। अंजीर पर। 63 सेटिंग्स का उपयोग करके कटर को आकार में स्थापित करने के लिए आरेख दिखाता है। आयाम 1 एक कठोर स्टील प्लेट (चित्र 63, ए) या एक वर्ग (छवि 63, बी, सी) है, जो स्थिरता शरीर पर तय होता है। कटर दांत की सेटिंग और काटने के किनारे के बीच, 3-5 मिमी की मोटाई के साथ एक मापने वाली जांच 2 रखी जाती है, ताकि कटर दांत 3 और सेटिंग की कठोर सतह के बीच संपर्क से बचा जा सके।

चावल। 63. कटर मिलिंग के लिए प्रतिष्ठानों का आवेदन

यदि एक ही सतह का प्रसंस्करण दो पास (रफिंग और फिनिशिंग) में किया जाता है, तो एक ही आकार के कटर को स्थापित करने के लिए विभिन्न मोटाई की जांच का उपयोग किया जाता है।

डिस्क कटर के सेट के साथ शोल्डर और स्लॉट मिलिंग

समान भागों के एक बैच को संसाधित करते समय, दो किनारों की एक साथ मिलिंग, दो या दो से अधिक खांचे कटर के एक सेट के साथ किए जा सकते हैं (चित्र 52 देखें)। किनारों और खांचे के बीच आवश्यक आकार प्राप्त करने के लिए, समायोजन के छल्ले का एक उपयुक्त सेट कटर के बीच खराद का धुरा पर रखा जाता है (चित्र 34 देखें)।

कटर के एक सेट के साथ वर्कपीस को संसाधित करते समय, आकार के अनुसार एक कटर स्थापित किया जाता है, क्योंकि मैंड्रेल पर सेट की सापेक्ष स्थिति समायोजन के छल्ले का चयन करके प्राप्त की जाती है।

कटर को किसी दिए गए आकार में सेट करते समय, वे विशेष इंस्टॉलेशन टेम्प्लेट के उपयोग का सहारा लेते हैं।

कटर की सटीक स्थापना के लिए, समतल-समानांतर अंत उपायों और संकेतक स्टॉप का उपयोग किया जाता है।

अंजीर पर। 64 तालिका के अनुप्रस्थ और ऊर्ध्वाधर आंदोलनों के दौरान कटर की सटीक स्थापना के लिए एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर संकेतक स्टॉप 1 और 2 का लेआउट दिखाता है।

चावल। 64. संकेतक का लेआउट बंद हो जाता है

टेबल आंदोलनों की गिनती को सरल बनाने के लिए, अंग के बजाय, किरोव प्लांट एन.एम. प्रोनिन के मिलिंग मशीन ऑपरेटर ने टेबल विस्थापन काउंटर से लैस एक उपकरण का प्रस्ताव रखा। इस तरह के एक उपकरण की मदद से दिए गए मान से तालिका को ऊपर उठाना और कम करना, पढ़ने में गलती करने के डर के बिना, त्वरित गति के साथ किया जा सकता है।

प्रसंस्करण खांचे के लिए तुलनात्मक विकल्पों के लिए प्रति भाग कुल खर्च (गणना समय) के आधार पर कटर के एक सेट के साथ प्रसंस्करण के किनारों और खांचे की समीचीनता स्थापित की जा सकती है।

एंड मिल्स के साथ शोल्डर और स्लॉट मिलिंग

ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर अंत मिलों के साथ खांचे और खांचे को मशीनीकृत किया जा सकता है।

अंत मिलें(GOST 8237-57) विमानों, किनारों और खांचे के प्रसंस्करण के लिए डिज़ाइन किए गए हैं। वे एक बेलनाकार और शंक्वाकार टांग से बने होते हैं।

एंड मिल्स सामान्य और बड़े दांतों से बने होते हैं। सामान्य दांतों वाले कटर का उपयोग किनारों और खांचे के अर्ध-परिष्करण और परिष्करण के लिए किया जाता है। मोटे दांतों वाले कटर का उपयोग खुरदरापन के लिए किया जाता है।

GOST 4675-71 के अनुसार समर्थित दांतों के साथ पीलिंग एंड मिल्स को कास्टिंग, फ्री फोर्जिंग आदि द्वारा प्राप्त वर्कपीस के रफ प्रोसेसिंग के लिए डिज़ाइन किया गया है।

कार्बाइड एंड मिल्स (GOST 8720-69) दो प्रकारों में निर्मित होते हैं: 10-20 मिमी के व्यास और स्क्रू ब्लेड (16-50 मिमी के व्यास के लिए) के लिए कठोर मिश्र धातु के मुकुट से सुसज्जित।

वर्तमान में, उपकरण कारखाने 3-10 मिमी के व्यास के साथ ठोस कार्बाइड एंड मिलों का उत्पादन करते हैं और स्टील के पतला टांग में टांके लगाने वाले पूरे कार्बाइड के काम करने वाले हिस्से के साथ एंड मिल्स का उत्पादन करते हैं। कटर व्यास 14-18 मिमी, दांतों की संख्या 3.

कार्बाइड मिलिंग कटर का उपयोग विशेष रूप से कठोर और कठोर स्टील से बने वर्कपीस में खांचे और किनारों के प्रसंस्करण में प्रभावी होता है।

चौड़ाई में खांचे की सटीकता जब उन्हें एक मापने वाले उपकरण के साथ संसाधित किया जाता है, जो डिस्क और एंड मिल्स हैं, काफी हद तक उपयोग किए गए कटर की सटीकता के साथ-साथ सटीकता, मिलिंग मशीनों की कठोरता और रनआउट पर निर्भर करता है। धुरी में फिक्सिंग के बाद कटर। मापने के उपकरण का नुकसान यह है कि पहनने के दौरान और फिर से पीसने के बाद इसके नाममात्र आकार का नुकसान होता है। अंत मिलों के लिए, बेलनाकार सतह के साथ पहली बार पीसने के बाद, व्यास में आकार विकृत हो जाता है, और वे चौड़ाई में खांचे के सटीक आयाम प्राप्त करने के लिए अनुपयुक्त होते हैं।

खांचे की चौड़ाई का सटीक आकार प्राप्त करना इसे दो चरणों में संसाधित करके प्राप्त किया जा सकता है: खुरदरापन और परिष्करण। परिष्करण करते समय, कटर केवल खांचे को चौड़ाई में कैलिब्रेट करेगा, इसके आकार को लंबे समय तक बनाए रखेगा। हाल ही में, अंत मिलों को ठीक करने के लिए चक दिखाई दिए हैं, जिससे आप समायोज्य सनकी, यानी समायोज्य रनआउट के साथ एक कटर स्थापित कर सकते हैं।

अंजीर पर। 65 लेनिनग्राद मशीन-टूल एसोसिएशन में प्रयुक्त एक कोलेट चक दिखाता है। वाई। एम। स्वेर्दलोव। चक बॉडी में एक छेद अपने टांग 5 के सापेक्ष 0.3 मिमी से सनकी रूप से ऊब जाता है। कोलेट्स 1 के लिए एक आस्तीन इस छेद में आंतरिक व्यास के सापेक्ष समान सनकी के साथ डाला जाता है। झाड़ी को दो बोल्ट 3 के साथ शरीर से जोड़ा जाता है। जब नट 2 की मदद से झाड़ी को घुमाया जाता है, तो बोल्ट थोड़ा ढीला होता है, कटर व्यास में एक सशर्त वृद्धि होती है (डायल 4 पर एक विभाजन में वृद्धि से मेल खाती है) कटर व्यास 0.04 मिमी)।

चावल। 65. मानक कटर के साथ मापा पदों की मिलिंग के लिए चक

एंड मिल के साथ ग्रूविंग करते समय, चिप्स को कटर के पेचदार खांचे तक ले जाना चाहिए ताकि वे मशीन की सतह को खराब न करें और कटर दांत को तोड़ न दें। यह तभी संभव है जब पेचदार खांचे की दिशा कटर के रोटेशन की दिशा के साथ मेल खाती है, अर्थात उनकी एक ही दिशा के साथ। हालांकि, काटने वाले बल पी एक्स के अक्षीय घटक को नीचे की ओर निर्देशित किया जाएगा और कटर को स्पिंडल सीट से बाहर धकेलने की प्रवृत्ति होगी। इसलिए, जब मशीनिंग खांचे होते हैं, तो कटर को अधिक मज़बूती से माउंट किया जाना चाहिए, जब मशीनिंग एक खुले विमान को एंड मिल के साथ किया जाता है। कटर और पेचदार खांचे के रोटेशन की दिशा, जैसा कि चेहरे और बेलनाकार कटर के साथ मशीनिंग के मामले में विपरीत होना चाहिए, क्योंकि इस मामले में काटने वाले बल के अक्षीय घटक को स्पिंडल सीट की ओर निर्देशित किया जाएगा और कसने की प्रवृत्ति होगी धुरी में कटर के साथ खराद का धुरा।

चावल। 66. एंड मिल के साथ शोल्डर मिलिंग

शोल्डर मिलिंग की स्थापना और स्थापना. आइए शोल्डर मिलिंग के एक हिस्से के उदाहरण पर विचार करें (चित्र 59 देखें)। हम T15K6 कार्बाइड आवेषण के साथ एक अंत मिल का चयन करते हैं और एक शंक्वाकार टांग व्यास D = 40 मिमी, दांतों की संख्या के साथ z = 6. चिप्स को स्पिंडल की सही दिशा के लिए पेचदार खांचे के साथ ऊपर की ओर हटाने के लिए, हम पेचदार खांचे की सही दिशा के साथ एक कटर का चयन करें।

वर्कपीस को उसी तरह सेट, संरेखित और तय किया जाता है जैसे डिस्क कटर के साथ मिलिंग के मामले में। हम एडेप्टर स्लीव में एंड मिल को ठीक करते हैं और, स्लीव के साथ, इसे स्पिंडल के शंक्वाकार छेद में डालें, पहले बैठने की सभी सतहों को मिटा दें, और इसे एक रैमरोड के साथ ठीक करें। भाग के लिए (चित्र 59 देखें), मिलिंग चौड़ाई बी = 13 मिमी, कट टी की गहराई = 4 मिमी।

हम प्रति दांत s z \u003d 0.05 मिमी / दांत के लिए फ़ीड स्वीकार करते हैं। कार्बाइड आवेषण के साथ एक अंत चक्की के लिए काटने की गति v = 180 मीटर/मिनट है। ग्राफ के अनुसार (चित्र 40 देखें), हम गति का अगला चरण निर्धारित करते हैं। हम एन = 1250 आरपीएम स्वीकार करते हैं। इस मामले में वास्तविक काटने की गति v = 160 rpm होगी। मिनट फ़ीड निर्धारित करें (चित्र 41 देखें): s = 400 मिमी/मिनट।

पहले कगार के प्रसंस्करण (चित्र 66, ए) में निम्नलिखित तकनीकें शामिल हैं। प्रिज्म की अंतिम सतह के संपर्क में आने के लिए घूमने वाला कटर लाएं; टेबल को तब तक नीचे करें जब तक कि कटर वर्कपीस के आयामों से आगे न निकल जाए, कटर की दिशा में टेबल को वर्कपीस के साथ 13 मिमी तक ले जाने के लिए क्रॉस फीड हैंडल का उपयोग करें; टेबल को तब तक ऊपर उठाएं जब तक कि वह एक घूर्णन कटर से वर्कपीस के ऊपरी तल को हल्के से न छू ले; कटर के नीचे से वर्कपीस को हटा दें और टेबल को 4 मिमी ऊपर उठाएं; यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू करें और मिलिंग करें।

दूसरी लेज (चित्र 66, बी) का प्रसंस्करण भी दो तरीकों से किया जा सकता है, जो कि कगार की लंबाई पर निर्भर करता है। एक छोटी फलाव लंबाई के साथ, कटर को संसाधित किए जा रहे वर्कपीस से आगे ले जाना आवश्यक है और तालिका को अनुप्रस्थ दिशा में फलाव की चौड़ाई और कटर के व्यास के बराबर दूरी से स्थानांतरित करना आवश्यक है। फिर अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू करें और दूसरी कगार पर मिलें। इस घटना में दूसरे कगार को संसाधित करना संभव है कि कगार की चौड़ाई दो संक्रमणों में काफी बड़ी है: खुरदरापन और परिष्करण।

ग्रूविंग के लिए मशीन की स्थापना, जैसा कि डिस्क कटर के साथ उनके प्रसंस्करण के मामले में, आकार h की गणना करने की विधि पर निर्भर करता है। सबसे पहले, आइए उस मामले का विश्लेषण करें जब आकार h वर्कपीस के ऊपरी तल से सेट किया गया हो (चित्र 67)। रोटरी कटर को वर्कपीस (स्थिति I) की साइड सतह पर ले जाएं। तालिका को नीचे करें और क्रॉस फीड हैंडल को आयाम a (स्थिति II) पर ले जाएं। फिर टेबल को तब तक ऊपर उठाएं जब तक कि कटर वर्कपीस की ऊपरी सतह को न छू ले। फिर टेबल को अनुदैर्ध्य दिशा में ले जाएं, कटर को वर्कपीस से आगे ले जाएं और टेबल को आकार h से ऊपर उठाएं; अनुदैर्ध्य फ़ीड चालू करें और नाली को मिलाएं।

चावल। 67. शीर्ष किनारे से दिए गए कटर को आकार h पर सेट करना

अब उस मामले पर विचार करें जब खांचे के आकार को वर्कपीस की निचली सहायक सतह से मापा जाता है, सीधे टेबल पर या अस्तर पर स्थापित किया जाता है (चित्र। 68)। इस मामले में, कटर को पहले पैड के संपर्क में लाया जाना चाहिए, या बहुत सावधानी से जब तक कि यह टेबल की सतह के संपर्क में न आ जाए, अगर वर्कपीस को सीधे टेबल (स्थिति I) पर रखा जाता है। अगला, आपको कंसोल को आयाम h (स्थिति II) तक कम करने की आवश्यकता है। कटर के रोटेशन को चालू करें और तालिका को अनुप्रस्थ दिशा में तब तक ले जाएं जब तक कि यह वर्कपीस (स्थिति III) की साइड सतह को हल्के से न छू ले। तालिका को अनुदैर्ध्य दिशा में ले जाएँ, कटर को वर्कपीस से आगे ले जाएँ और क्रॉस स्लाइड को आयाम a (स्थिति IV) पर ले जाएँ।

चावल। 68. कटर को नीचे के किनारे से दिए गए आकार h पर सेट करना

कुछ मामलों में, चौड़ाई में आवश्यक खांचे के आकार को प्राप्त करने के लिए, दो कार्यों में प्रसंस्करण करने की सलाह दी जाती है: खुरदरापन और परिष्करण। इस मामले में, कार्बाइड एंड मिलों के साथ परिष्करण करना वांछनीय है।

मिलिंग बंद स्लॉट

बंद खांचे को ऊर्ध्वाधर मिलिंग या क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर एक ऊर्ध्वाधर ओवरहेड हेड एंड मिल्स के साथ संसाधित किया जाता है। हम एक उदाहरण के साथ बंद खांचे की मिलिंग की व्याख्या करेंगे। 12 मिमी की मोटाई के साथ स्टील 45 की एक पट्टी में, 16 मिमी चौड़ी और 40 मिमी लंबी एक बंद नाली को मिलाना आवश्यक है।

कटर आकार का विकल्प. कटर का व्यास स्लॉट की चौड़ाई से निर्धारित होता है। इस मामले में, डी = 16 मिमी। आइए एक बेलनाकार टांग के साथ एक एंड मिल लें और R6M5 हाई-स्पीड स्टील से बने सामान्य दांत (z = 4)।

मशीन की स्थापना और स्थापना. वर्कपीस अंत मिल से बाहर निकलने के लिए ड्रिल किए गए छेद और वक्रता त्रिज्या (छवि 69, ए) के गठन के साथ चिह्नित मिलिंग ऑपरेशन में प्रवेश करती है। वर्कपीस एक वाइस में तय किया गया है। ऊपरी तल वाइस जबड़े के स्तर पर होता है। आपको समानांतर पैड के सही स्थान पर ध्यान देना चाहिए - खांचे को मिलाते समय उन्हें कटर के मुक्त निकास में हस्तक्षेप नहीं करना चाहिए (चित्र। 69, बी)।

चावल। 69. एक बंद स्लॉट मिलिंग

मिलिंग मोड के लिए मशीन की स्थापना. खांचे को तीन पास में बी 4 मिमी की काटने की गहराई के साथ संसाधित किया जाता है, प्रति दांत sz फ़ीड - 0.01 मिमी / दांत, काटने की गति v = 60 मिमी / मिनट। अनुसूची के अनुसार क्रांतियों की संख्या का निकटतम चरण (चित्र 40 देखें) n \u003d 1250 आरपीएम मिनट फ़ीड ग्राफ के अनुसार निर्धारित किया जाता है (अंजीर देखें। 41) या सीधे सूत्र द्वारा s m \u003d 0.01 x 4 x 1250 \u003d 50 मीटर / मिनट ।

अंजीर पर। 69, ख नाली की मिलिंग को दर्शाता है। पहले ड्रिल किए गए छेद में कटर डालने के बाद, टेबल को पहले मिलिंग गहराई (4 मिमी) के लिए मैन्युअल लंबवत फ़ीड दिया जाता है। फिर यांत्रिक अनुदैर्ध्य फ़ीड को एक दिशा में चालू करें, इसे बंद करें, कट की गहराई तक एक ऊर्ध्वाधर फ़ीड दें, फ़ीड दिशा को मापें, दूसरी दिशा में यांत्रिक फ़ीड चालू करें, आदि, बारी-बारी से आंदोलन की दिशा बदलते हुए तालिका और तालिका के प्रत्येक स्ट्रोक के लिए गहराई तक फ़ीड देना। अंतिम पास से पहले गहराई तक फ़ीड करते समय विशेष ध्यान रखा जाना चाहिए जब कटर नीचे की असर वाली सतह से बाहर निकलता है।

अंतिम मिलों द्वारा किए जाने वाले अन्य प्रकार के कार्य

प्रसंस्करण के किनारों और खांचे के अलावा, ऊर्ध्वाधर मिलिंग और क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर अन्य काम करने के लिए अंत मिलों का उपयोग किया जाता है।

अंत मिलों का उपयोग खुले विमानों के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है: लंबवत, क्षैतिज और झुकाव।

अंजीर पर। 70 एक झुके हुए विमान की मिलिंग को एक सार्वभौमिक वाइस में दर्शाता है। अंत मिलों के साथ विमानों के प्रसंस्करण की तकनीकें प्रसंस्करण के तरीकों और खांचे के तरीकों से अलग नहीं हैं। अंत मिलों का उपयोग विभिन्न अवकाशों (स्लॉट) को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है।

चावल। 70. एक झुकाव वाले विमान को वाइस में मिलाना

अंजीर पर। 71 एक अंत मिल के साथ एक अवकाश मिलिंग दिखाता है। रिक्त स्थान की मिलिंग मार्कअप के अनुसार की जाती है।

चावल। 71. शरीर के अंग की मिलिंग अवकाश

पहले अवकाश समोच्च (अंकन लाइनों तक नहीं पहुंचना) की प्रारंभिक मिलिंग करना अधिक सुविधाजनक है, और फिर - समोच्च की अंतिम मिलिंग।

ऐसे मामलों में जहां एक अवकाश के बजाय एक खिड़की को मिलाने की आवश्यकता होती है, वर्कपीस के नीचे एक उपयुक्त अस्तर रखना आवश्यक है ताकि अंत मिल से बाहर निकलने पर वाइस को नुकसान न पहुंचे।

फेस मिल के साथ शोल्डर मिलिंग

शोल्डर मिलिंग को वर्टिकल मिलिंग और हॉरिजॉन्टल मिलिंग मशीन दोनों पर किया जा सकता है।

दो-स्थिति जुड़नार या दो-स्थिति वाले रोटरी टेबल में वर्कपीस को ठीक करते समय सममित रूप से स्थित किनारों वाले भागों का प्रसंस्करण किया जा सकता है। पहली लेज की मिलिंग के बाद, फिक्स्चर को 180° घुमाया जाता है और दूसरी लेज की मिलिंग के लिए दूसरी स्थिति में रखा जाता है (चित्र 212 देखें)।

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स्लॉट मिलिंग

एक भाग में धातु का एक अवकाश, जो आकार या सपाट सतहों द्वारा सीमित होता है, खांचे कहलाता है। खांचे आयताकार, टी-आकार, डोवेटेल, आकार, के माध्यम से, खुले, बंद, आदि हैं। ग्रूविंग विभिन्न प्रकार की मिलिंग मशीनों पर एक सामान्य ऑपरेशन है और डिस्क, अंत और आकार के कटर (चित्र। 5.23) के साथ किया जाता है।

आयताकार खांचे के माध्यम से अक्सर तीन-तरफा डिस्क कटर (छवि 5.23, ए), डिस्क नाली या अंत मिलों (छवि। 5.23, बी) के साथ मिल किया जाता है। सटीक खांचे की मिलिंग करते समय, डिस्क कटर की चौड़ाई (अंत मिल का व्यास) खांचे की चौड़ाई से कम होनी चाहिए, और किसी दिए गए आकार की मिलिंग कई पासों में की जाती है। एंड मिल्स के साथ ग्रूविंग की आवश्यकता है सही पसंदकटर के पेचदार खांचे के सापेक्ष मशीन स्पिंडल के घूमने की दिशा। यह परस्पर विपरीत होना चाहिए।

अंत मिलों के साथ ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर बंद खांचे की मिलिंग की जाती है (चित्र। 5.23, डी)। कटर का व्यास खांचे की चौड़ाई से 1 ... 2 मिमी कम लिया जाना चाहिए। किसी दिए गए काटने की गहराई में डुबकी लगाने के लिए टेबल को वर्कपीस के साथ अनुदैर्ध्य और ऊर्ध्वाधर दिशाओं में ले जाकर किया जाता है, फिर टेबल फीड की अनुदैर्ध्य गति को चालू किया जाता है और नाली को आवश्यक लंबाई में मिल जाता है, इसके बाद पास के साथ परिष्करण होता है नाली के किनारे।

वक्रीय खांचे को एक कार्यशील चाल में उनकी पूरी गहराई तक पिसाया जाता है। इस स्थिति के अनुसार, फ़ीड के परिणामी आंदोलन को फ़ीड के अनुप्रस्थ और अनुदैर्ध्य आंदोलन के वैक्टर के योग के बराबर सौंपा गया है। उन जगहों पर फ़ीड को कम करने के लिए जहां खांचे की दिशा बदलती है, कम से कम ओवरहैंग वाले कटर के साथ मशीन करना और फ़ीड दरों को कम करना आवश्यक है।

स्लॉट मिलिंग विशेष प्रोफाइल- टी-आकार, डोवेटेल प्रकार - तीन (टी-आकार के खांचे) या दो (डोवेलटेल ग्रूव) संक्रमणों के लिए ऊर्ध्वाधर या अनुदैर्ध्य मिलिंग मशीनों पर किया जाता है। इन ऑपरेशनों के प्रदर्शन में उपयोग किए जाने वाले टी-आकार और सिंगल-एंगल कटर की प्रतिकूल कामकाजी परिस्थितियों को देखते हुए, प्रति दांत एस फ़ीड 0.03 मिमी / दांत से अधिक नहीं होनी चाहिए; काटने की गति - 20...25 मीटर/मिनट।

कीवे मिलिंग की विशेषताएं

शाफ्ट पर कीवे को खुले, बंद और अर्ध-बंद में विभाजित किया गया है। वे प्रिज्मीय, खंडीय, पच्चर आदि हो सकते हैं (चाबियों के अनुभागों के अनुसार)। प्रिज्म में मशीन की मेज पर शाफ्ट के रिक्त स्थान को ठीक करना सुविधाजनक है। शॉर्ट वर्कपीस के लिए, एक प्रिज्म पर्याप्त है। शाफ्ट की एक बड़ी लंबाई के साथ, वर्कपीस को दो प्रिज्म पर रखा जाता है। मशीन टेबल पर प्रिज्म का सही स्थान प्रिज्म के आधार पर स्पाइक की मदद से सुनिश्चित किया जाता है, जो टेबल के खांचे में शामिल होता है (चित्र 5.24)।

कीवे को स्लॉटेड डिस्क कटर, स्लॉटेड बैक कटर (GOST 8543-71), कीवे कटर (GOST 9140-78) और शेल कटर के साथ मिलाया जाता है। खांचे या कुंजी कटर को वर्कपीस के व्यास वाले विमान में स्थापित किया जाना चाहिए।

एक सर्कल के साथ एक खांचे से बाहर निकलने के साथ खुले कीवे की मिलिंग, जिसकी त्रिज्या कटर की त्रिज्या के बराबर होती है, डिस्क कटर द्वारा की जाती है। वे खांचे जिनमें वृत्त की त्रिज्या के साथ खांचे से बाहर निकलने की अनुमति नहीं है, उन्हें अंत या कुंजी कटर के साथ मिलाया जाता है।

खंडित चाबियों के लिए सॉकेट्स को क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर टेल और शेल कटर से मिलाया जाता है। फ़ीड की गति की दिशा केवल शाफ्ट के केंद्र की ओर है (चित्र 5.25, ए)।

चौड़ाई में खांचे को सटीक रूप से प्राप्त करने के लिए, पेंडुलम फीड (चित्र। 5.25, बी) के साथ विशेष कीवे मिलिंग मशीनों पर प्रसंस्करण किया जाता है। इस विधि के साथ, कटर 0.2 ... 0.4 मिमी काटता है और पूरी लंबाई के साथ खांचे को मिलाता है, फिर उसी गहराई तक फिर से काटता है और पूरी लंबाई के लिए खांचे को मिलाता है, लेकिन दूसरी दिशा में।

स्लॉट मिलिंग के समान एक ऑपरेशन है नाली मिलिंगउपकरण रिक्त स्थान काटने पर। खांचे बेलनाकार, शंक्वाकार या रिक्त स्थान के अंतिम भाग पर स्थित हो सकते हैं। ग्रूविंग के लिए एक उपकरण के रूप में, सिंगल-एंगल या डबल-एंगल मिलिंग कटर का उपयोग किया जाता है।

काटने के उपकरण के बेलनाकार भाग पर रेक कोण γ= 0° के साथ सिंगल-एंगल कटर के साथ कोणीय खांचे को मिलाते समय, कटर के दांतों के शीर्ष को वर्कपीस के व्यास वाले विमान से गुजरना चाहिए। शंक्वाकार छेद में डाली गई धुरी के केंद्र में एक वर्ग (चित्र। 5.26, ए) का उपयोग करके कटर स्थापित किया जाता है ताकि कटर और केंद्र के दांतों के शीर्ष संरेखित हों, और फिर वर्कपीस को अनुप्रस्थ में स्थानांतरित किया जाए। इसके व्यास के आधे के बराबर राशि, या अंत में खींची गई रेखा के साथ या वर्कपीस की बेलनाकार सतह के साथ इसके व्यास के विमान से गुजरने का जोखिम (चित्र। 5.26, बी)।

जब रेक कोण के दिए गए धनात्मक मान के साथ मशीनिंग कोणीय खांचे, एकल-कोण कटर की अंतिम सतह को व्यास तल (चित्र। 5.26, c) से एक निश्चित दूरी x पर स्थित होना चाहिए, जिसे द्वारा निर्धारित किया जा सकता है सूत्र

जहां डी वर्कपीस का व्यास है, मिमी; - सामने का कोण, °।

टू-एंगल कटर के दांतों के शीर्ष, कोणीय ग्रूविंग के लिए स्थापित करते समय, ऊपर चर्चा की गई विधियों में से एक का उपयोग करके व्यास वाले विमान में सेट किया जाना चाहिए, और फिर वर्कपीस को कटर के सापेक्ष x (छवि 1) में स्थानांतरित किया जाना चाहिए। 5.26, डी), जो वर्कपीस डी के व्यास पर निर्भर करता है, प्रोफ़ाइल नाली एच की गहराई, कटर कोण 8 और कटर रेक कोण γ:

एक्स = डी/(2sin(γ+δ) - hsinδ/cosγ)।

= 0° x = (D/2 - /0)sinδ के लिए।

वर्कपीस को निम्न में से किसी एक तरीके से माउंट और क्लैम्प किया जा सकता है: डिवाइडिंग हेड और टेलस्टॉक के केंद्रों पर, या मंडल पर केंद्रों पर।

एक शंक्वाकार सतह पर कोने के खांचे को मिलाने के लिए कोण कटर का भी उपयोग किया जाता है। कटर को वर्कपीस के व्यास तल के सापेक्ष उसी तरह सेट किया जाता है जैसे बेलनाकार सतह पर कोणीय खांचे को मिलाते समय।

शंक्वाकार सतह पर कोणीय खांचे की मिलिंग करते समय वर्कपीस को तीन-जबड़े चक में तय किया जा सकता है, एक अंत खराद का धुरा पर विभाजित सिर तकला के पतला छेद में या विभाजित सिर और टेलस्टॉक के केंद्रों में डाला जाता है। वर्कपीस को स्थापित करने के सूचीबद्ध तरीकों में से अंतिम का उपयोग एक छोटे से टेपर कोण के साथ किया जाता है।

शोल्डर मिलिंग

दो परस्पर लंबवत विमान एक कगार बनाते हैं। रिक्त स्थान में एक या अधिक लेजेज हो सकते हैं। लीड्स का प्रसंस्करण एक सामान्य ऑपरेशन है, जो डिस्क या एंड कटर के साथ किया जाता है, या डिस्क कटर (चित्र 5.27, ए - सी) के एक सेट के साथ क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर उसी तरह से किया जाता है जैसे कि नाली प्रसंस्करण। के साथ लेजेज बड़े आकार, अंत मिलों के साथ मिल्ड (चित्र 5.27, डी)।

फेस मिलिंग कटर का उपयोग क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर चौड़े किनारों के साथ वर्कपीस को मिलाते समय किया जाता है। सममित रूप से स्थित किनारों वाले हिस्से को दो-स्थिति वाली रोटरी टेबल पर संसाधित किया जाता है। पहले लेज को मिलाने के बाद, फिक्स्चर के हिस्से को 180 ° घुमाया जाता है।

मिलिंग की एक बड़ी गहराई के साथ आसानी से मशीनीकृत सामग्री और प्रसंस्करण की मध्यम कठिनाई की सामग्री के लिए, सामान्य और बड़े दांतों के साथ डिस्क मिलिंग कटर का उपयोग किया जाता है। हार्ड-टू-कट सामग्री की मिलिंग सामान्य और महीन दांतों वाले कटर से की जानी चाहिए। एक लेज को मिलाते समय, आपको एक डिस्क कटर लेना चाहिए, जिसकी चौड़ाई 5 ... 6 मिमी की चौड़ाई से अधिक हो। इस मामले में, कगार की चौड़ाई सटीकता कटर की चौड़ाई पर निर्भर नहीं करती है।

रिक्त स्थान काटना

वर्कपीस से सामग्री के एक हिस्से को पूरी तरह से अलग करने का संचालन, वर्कपीस को अलग-अलग हिस्सों में अलग करना, साथ ही एक या एक से अधिक आयामी संकीर्ण खांचे (स्लॉट, स्लॉट) का निर्माण कटर को काटने और स्लॉट करके किया जाता है। काटने वाले कटर का व्यास जितना संभव हो उतना छोटा चुना जाना चाहिए। कटर का व्यास जितना छोटा होगा, उसकी कठोरता और कंपन प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा। वर्कपीस को अक्सर एक वाइस में स्थापित और तय किया जाता है (चित्र। 5.28)। पतली शीट सामग्री को काटकर चढ़ाई मिलिंग और कम फीड (S_ = 0.01 ... 0.08 मिमी / दांत) के साथ स्ट्रिप्स में काटना बेहतर है। कटर के प्रति दांत मिलिंग और फीड की गहराई के आधार पर, हाई-स्पीड स्टील से बने कट-ऑफ और स्लॉटिंग कटर से काटने पर गति में कटौती होती है: ग्रे कास्ट आयरन v=12...65 से बने वर्कपीस को संसाधित करते समय मी/मिनट; निंदनीय लोहा - 27...75 मीटर/मिनट; स्टील से - 24...60 मीटर/मिनट।

स्लॉट्स, शोल्डर और कट वर्कपीस का निरीक्षण

यह ऑपरेशन एक मापने के उपकरण (तालिका 5.1) के साथ किया जाता है।